在工業(yè)產品設計的過程中，不同的工業(yè)產品設計公司會有不同的設計方法和設計流程，下面簡要概述一些常用的設計方法。

1、產品設計分析

分析產品功能定義與工藝要求，把大腦想象出來的產品在紙上畫出大概形狀并理清功能模塊設計方法，總體思路清楚后再用軟件對產品進行方案式設計，初步評估設計方案的可行性。

2、整體設計與細節(jié)設計

確定產品的重點功能模塊(影響工藝要求相關部分)，分出整機設計先后順序，按整體方面從大到小，細節(jié)方面從內到外進行的原則進行。整體方面，設計一個機器框架、平臺、預定各運動模塊尺寸與位置，后確定小型功能模塊安裝，整體規(guī)劃好后便進入細節(jié)設計。細節(jié)設計順序剛好與整體設計順序相反，安裝于運動末端部分進行設計，以便清楚末端部件大小、重量、重心位置等參數，然后根據已有參數再逐級向上設計各運動部件，后才設計機器機架與外殼。

3、零件設計

產品的零件設計可以根據主要加工工藝順序一步步進行出圖，其與加工制作形狀同步。一般來講，零件的結構和形狀越復雜，制造、裝配和維修將越困難，成本也越高。所以在滿足使用要求的情況下，零件的結構形狀應盡量簡單，力求減少加工表面的數量和加工的面積，公差精度越少越好，產品的成本是按精度的幾何級數上升的，設計者筆頭上稍微疏忽，成本就有可能直線上升幾倍。幾個符合精度的零件不一定能裝起來，尺寸鏈問題在裝配設計中就需要考慮避免。

4、功能模塊設計

對功能模塊設計如同整體設計相似，也是先確定整體安裝情況，先對工藝要求及安裝要求進行初步規(guī)劃結構，再根據使用條件選擇零件材料、工藝處理、成本評估，如運動部件還需對速度、重心、力矩等進行計算，關鍵部分要用有限元分析應力、變形、失效等優(yōu)化設計，后確認尺寸與重量是否與定義相符，裝配順序是否與設計相符，是否會因人為原因造成模塊裝配精度不穩(wěn)定，維護是否方便拆裝。

5、零件的選擇。

設計之時，要充分利用他人的技術經驗與資源，首先考慮使用各類設計手冊或軟件上的自帶的標準零件，節(jié)約設計時間和成本，對于常用的非常標準零部件，通常先在供應商或網上找相關設計模型資料，因為此類零部件我們自己生產與外購價格不會相差很多，質量與交期可能外購更有優(yōu)勢。

6、設計檢查

完成一個零件、工程圖或者一臺機器的設計，重要的是檢查再檢查，如零件加工問題、公差尺寸、裝配工藝、運動干涉、受力情況等。每一個設計者從一開始搞設計就應該保持一絲不茍、嚴格要求、支持不懈的作風，久而久之習慣了才能練就一身敏捷、利落的好本事。

當然，常用的工業(yè)產品設計方法還有很多，設計師需要在實踐工作不斷學習積累，不斷提高自己的職業(yè)技能，提高自己的團隊協(xié)作能力，促進自己的發(fā)展。